1)壓鑄件壁厚與性能有關。

2)壓鑄件壁厚影響金屬液填充型腔狀態(tài)，最終影響鑄件表面質量。

3)壓鑄件壁厚影響金屬料消耗及成本。

在設計壓鑄件時，往往為保證強度和剛度的可靠性，以為壁越厚性能越好;實際上對于壓鑄件來說，隨著壁厚增加，力學性能明顯下降。原因是在壓鑄過程中，當金屬液以高壓、高速的狀態(tài)進人型腔，與型腔表面接觸后很快冷卻凝固。受到激冷的壓鑄件表面形成一層細晶粒組織，這層致密的細晶粒組織的厚度約為0.05 ~ 0.3 mm左右，因此薄壁壓鑄件具有更高的機械性能。相反，厚壁壓鑄件中心層的晶粒較大，當補縮不足、排氣不良時易產(chǎn)生內部縮孔、氣孔，外表面凹陷等缺陷，使壓鑄件的機械性能隨著壁厚的增加而降低，見圖4-16。

鑄件厚壁對性能的影響

隨著壁的增加，金屬料消耗多，成本也增加。但如果單從結構性計算出最小壁厚，而忽略了鑄件的復雜程度時，也會造成液態(tài)金屬充填型腔狀態(tài)不理想，產(chǎn)生成型不良等缺陷。

(2)最小壁厚

在滿足產(chǎn)品使用功能要求前提下，綜合考慮各后工序過程的影響,以最低的金屬消耗，并取得良好的成型性和工藝性,選擇正常均勻的璧厚為佳。具體尺寸可參閱表4-2。壓鑄件壁厚一般在1~5 mm.

表4-2  壓鑄件的最小壁厚和正常壁厚

有些鑄件受功能及外形的限制，無法設計成均勻壁厚，對于厚、薄不均勻的結構.應采用厚、薄之間平緩過度;內、外圓也相應過渡。避免因壁厚突然改變而形成的鑄件缺陷。

(3)均勻壁厚的設計形式

在滿足使用功能條件下，通過減少鑄件斷面積或某些部位設計成空腔，從而使壁厚盡量均勻。如圖4-17，把(a)設計改為(b)設計，保持了鑄件外形結構和裝配孔不變，又減少了厚壁部位，避免了厚壁處產(chǎn)生缺陷，減少了材料的成本。圖4-18為均勻壁厚設計形式。

(4)考慮電鍍性的鑄件壁厚設計

對于需進行電鍍處理的壓鑄件，為了獲得均勻的鍍層，在進行設計時加以考慮其電鍍性。

圖4-19所示為適應電鍍要求的壁厚設計形式，從而獲得均勻的電鍍層。

圖4-19  考慮電鍍性的鑄設計